Über uns | Otoplastikmanufaktur Lang

Unser Ansatz

Wir denken an alle, die mit unserer Otoplastik leben

Die Otoplastikmanufaktur ist kein gewöhnliches Labor. Bei uns designen und fertigen Hörakustikerinnen und Hörakustiker — Menschen, die täglich selbst Endkunden betreuen und wissen, was im Ohr funktioniert und was nicht.

Wir kombinieren 3D-Druck mit traditioneller Handarbeit. Das gibt uns die Flexibilität, jede Otoplastik so individuell zu gestalten, wie der Mensch, der sie trägt.

Und wenn wir denken, dass eine andere Lösung vorteilhafter wäre, geben wir Rückmeldung — nicht weil wir es besser wissen, sondern weil wir es dreidimensional sehen und tausende Ohren kennen.

Inhaber & Geschäftsleitung

Das Führungsduo hinter der Manufaktur

Oliver Lang

Inhaber · Gründer · Qualitätssicherung

Hörakustiker und Gründer der Otoplastikmanufaktur und Akustik Arbon. Oliver hat das Labor 2012 mit einer klaren Vision aufgebaut: Otoplastiken von Akustikern für Akustiker.

Verantwortlich für Qualitätssicherung und die strategische Ausrichtung des Unternehmens. Sein Anspruch: Jede Otoplastik, die das Labor verlässt, muss beim ersten Mal sitzen.

„Eine Otoplastik oder ein Gehörschutz muss wie ein Bonbon sein. Geschmeidig, angenehm, im Idealfall unspürbar zu tragen, formschön, zuverlässig im Sitz und zugleich leicht anzuziehen."

Hörakustiker Gründer seit 2012 Qualitätssicherung

Heike Birnbaum

Operative Geschäftsleitung · Chefdesignerin · Qualitätsfreigabe

Heike prüft jedes 3D CAD Design und gibt jede Otoplastik persönlich frei. Mit über 20 Jahren Erfahrung in der Hörakustik und täglichem Endkundenkontakt bringt sie eine Perspektive ein, die kein CAD-Operator in einem Grosslabor haben kann.

Sie kennt die Zusammenhänge zwischen Anatomie, Bewegung und Passform aus der täglichen Praxis — und diese Erfahrung fliesst in jedes einzelne Design ein.

„Ich sehe den Scan und denke sofort an den Menschen dahinter. Wie bewegt sich sein Kiefer? Wie setzt er das Hörgerät ein? Wo sind optimale Abdicht- und Haltezonen? Wie kann der Akustiker den Hörer einfach wechseln? All das fliesst in jedes Design ein."

Hörgeräteakustikerin m. Eidg. FA Dipl. Pädakustikerin AHAKI CAD-Design

Unser Team

Virginia Buchmann

Otoplastikerin

Verantwortlich für 3D-Druck, Nachbearbeitung und die Qualität jedes einzelnen Werkstücks. Hörgeräteservicetechnik und Auftragserfassung.

Christina Kugelmeier

Administration

Marketing und Debitoren-Erstellung. Sorgt dafür, dass im Hintergrund alles reibungslos läuft.

Salvatore Guerrisi

Produktion

Produktionsassistent für die manuelle Nachbearbeitung.

Warum die Konstruktion entscheidet

Was bei uns ein individueller Denkprozess ist, ist bei einem Grosslabor ein 30-Sekunden-Standard

Diesen Unterschied spürt jeder Endkunde. Denn wir denken nicht nur an die Form — wir denken an den Menschen, der sie trägt, und an den Akustiker, der damit arbeitet.

An den Endkunden

Wie setzt er die Otoplastik ein? Hat er motorische Einschränkungen? Braucht er Halt oder Diskretion? Ist er dement, ein Kind, taktil eingeschränkt? Jede Otoplastik ist so individuell wie der Mensch, der sie trägt.

Audiologisch-akustisch

Occlusionsrisiko, Autophonie, Kiefergelenksbewegungen, Rückkopplungsrisiko — all das wird bei jedem Design aktiv berücksichtigt. Von Menschen, die diese Zusammenhänge aus der täglichen Praxis kennen.

An den Akustiker

Otoplastiken müssen gereinigt, auseinandergebaut und wieder zusammengesetzt werden — effizient und komfortabel, auch beim zehnten Mal. Wir designen so, dass Sie mit der Otoplastik arbeiten können, nicht gegen sie.

In einem Grosslabor

CAD-Operator bekommt Scan. Wendet Standardparameter an. Nächster Auftrag. Keine Rückmeldung. Keine Fragen. Keine audiologische Bewertung. Was bestellt wird, wird produziert.

Bei der Otoplastikmanufaktur

Ein ganzer Denkprozess, den nur jemand durchlaufen kann, der alle Beteiligten und ihre Bedürfnisse kennt. Und wenn wir denken, dass eine andere Lösung vorteilhafter wäre — sagen wir es. Kollegial. Auf Augenhöhe.

„Wir geben Ihnen Rückmeldung, wenn wir glauben, dass eine andere Lösung vorteilhafter wäre. Nicht weil wir es besser wissen — sondern weil wir es dreidimensional sehen und Erfahrung mit tausenden Ohren haben."

Wo andere scheitern

Manchmal machen wir Unmögliches möglich

Nicht immer. Aber öfter als Sie denken. Und wenn es wirklich nicht geht, sagen wir das auch — mit einer Erklärung, warum.

Fallbeispiel

Hochgradiger Hörverlust, Ex-Hörer

Ein Akustiker kam zu uns, nachdem zwei Labore gescheitert waren. Der Gehörgang war extrem kurvig, starke Kiefergelenksbewegung. Standarddesigns rutschten oder drückten.

Unsere Lösung: Individuelle Anpassung der Gehörgangslänge und -form unter Berücksichtigung der Kieferdynamik — basierend auf über 20 Jahren Erfahrung mit echten Patienten.

Passt seit über einem Jahr

Fallbeispiel

Dementer Patient

Der Endkunde konnte die Otoplastik nicht selbständig einsetzen. Motorische Einschränkungen machten die Handhabung mit Standard-Bauformen unmöglich. Das Pflegepersonal war überfordert.

Unsere Lösung: Design optimiert auf maximale Griffigkeit und intuitive Einsetzrichtung — so dass auch Pflegepersonal ohne Hörakustik-Erfahrung die Otoplastik sicher handhaben kann.

Tägliche Versorgung wieder möglich

Ein Fall, an dem Ihr bisheriges Labor gescheitert ist?

Sprechen Sie mit uns →

Unsere Geschichte

Seit 2012 in Arbon

2012

Oliver Lang gründet Akustik Arbon und die Otoplastikmanufaktur in der Stickereistrasse in Arbon.

2016

Einführung der 3D-Druck-Technologie. Kombination aus digitalem Design und traditioneller Handarbeit.

2019

Heike Birnbaum übernimmt die operative Geschäftsleitung und etabliert das audiologische Design-Konzept.

2022

Eigenentwicklungen Softear und Sleepy. Erweiterung des Gehörschutz-Sortiments.

2026

Launch des digitalen Kundenportals mit Online-Konfigurator, Echtzeit-Auftragsstatus und Filialverwaltung.